Verwendung eines Chip Load Chart
Vor dem Einstellen einer Schneiddatei müssen bestimmte Parameter berücksichtigt werden, wenn Sie das erforderliche Finish und die erforderliche Genauigkeit erzielen möchten. Die Spanbelastung kann als die Größe oder Dicke des Spans definiert werden, der mit jeder Flöte pro Umdrehung entfernt wird. Wenn Material bearbeitet wird, muss sich der Fräser mit einer bestimmten DREHZAHL drehen und mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit Vorschub leisten, um die richtige Spanbelastung zu erreichen. Es gibt auch mehrere Faktoren, die bei der Auswahl der richtigen Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit berücksichtigt werden müssen.
Die Spanbelastung ist ein Maß für die Dicke des Materials, das von jeder Schneide während eines Schnitts entfernt wird. Dies ist eine wertvolle Information, die dann zur Berechnung neuer Setups verwendet werden kann. Berechnung sind wie folgt: Chip Last = Feed Rate (zoll pro minute)/(RPM x anzahl der flöten). Beispiel: Spanlast = 500 Zoll pro Minute / (15.000 U / min x 2 Flöten) Spanlast = .017″.
Spanbelastungen basieren auf der Materialdicke der durchschnittlichen Größe für die Schneidkantenlänge des Werkzeugs. Diese Empfehlungen gelten nicht für dickeres Material oder CNC-Schneidwerkzeuge mit langen Schneidkantenlängen. Diese Chiploads sind nur ein empfohlener Ausgangspunkt und passen möglicherweise nicht allen Umständen. Daher, werkzeug schäden kann immer noch auftreten und verwendung dieser tabelle nicht garantie gegen werkzeug bruch.
Wir empfehlen Ihnen dringend, sich bei neuen Werkzeuganwendungen direkt an uns zu wenden. Technische Fragen zu CNC-Fräsern beantworten unsere Mitarbeiter gerne telefonisch oder per E-Mail.
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Tool |
Hard |
Softwood & |
MDF/ |
High Pressure |
Phenolic |
|
1/8″ |
.003″ – .005″ |
.004″ – .006″ |
.004″ – .007″ |
.003″ – .005″ |
n/a |
|
1/4″ |
.009″ – .011″ |
.011″ – .013″ |
.013″ – .016″ |
.009″ – .012″ |
.004″ – .006″ |
|
3/8″ |
.015″ – .018″ |
.017″ – .020″ |
.020″ – .023″ |
.015″ – .018″ |
.006″ – .008″ |
|
1/2″ & nach oben |
.019″ – .021″ |
.021″ – .023″ |
.025″ – .027″ |
.023″ – .025″ |
.010″ – .012″ |
Tool |
Hard |
Soft |
Solid |
Acrylic |
Aluminium |
|
1/8″ |
.002″ – .004″ |
.003″ – .006″ |
.002″ – .004″ |
.003″ – .005″ |
.003″ – .004″ |
|
1/4″ |
.006″ – .009″ |
.007″ – .010″ |
.006″ – .009″ |
.008″ – .010″ |
.005″ – .007″ |
|
3/8″ |
.008″ – .010″ |
.010″ – .012″ |
.008″ – .010″ |
.010″ – .012″ |
.006″ – .008″ |
|
1/2″ & nach oben |
.010″ – .012″ |
.012″ – .016″ |
.010″ – .012″ |
.012″ – .015″ |
.008″ – .010″ |
Andere wertvolle Formeln:
Vorschub = RPM x Anzahl der Flöten x Spanlast
RPM = Vorschub / (Anzahl der Flöten x Spanlast)
Metrische Umrechnung: Teilen Sie Zoll pro Minute durch 39,374 (Beispiel: 300 Zoll pro Minute geteilt durch 39,374 = 7,62 Meter pro Minute)
RPM-Auswahl
Die auf dieser Website enthaltenen allgemeinen Betriebsdrehzahlen für Werkzeuge liegen zwischen 10.000 und 20.000 Umdrehungen pro Minute. Normalerweise wird die Oberflächengüte umso besser, je höher die Drehzahl ist. Je höher die Drehzahl ist, desto höher ist jedoch die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück. Diese Reibung erzeugt den mechanischen Verschleiß an der Schneide. Ihr Ziel ist es, für jede Anwendung die niedrigstmögliche Drehzahl auszuwählen.
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