istnieje siedem cech ryzyka górniczego:
ciągła zmiana. Podstawowym charakterem kopalni jest eksploatacja złoża rudy jako środka i wskaźnika wydobycia węgla z ziemi. Zmiana jako zmienna dynamiczna zwiększa ryzyko wyrządzenia szkody zarówno ludziom, jak i sprzętowi. Im więcej zmian nastąpi, tym większe trudności w zrozumieniu i kontrolowaniu ryzyka. Górnicy najczęściej doświadczają śmiertelnych obrażeń, gdy występują niestandardowe warunki geologiczne,zadania i zachowania. Zmiana jest częściej niż nie promotorem rosnącego ryzyka.
trójwymiarowy charakter ryzyka geologicznego, zwłaszcza w podziemnych kopalniach. Niezależnie od tego, czy jest to warstwa, Gaz, sprzęt lub narzędzia, ryzyko występuje powyżej, poniżej, przed i za górnikami podczas pracy. Zarówno w operacjach powierzchniowych, jak i podziemnych, możliwość narażenia górników na upadki skalne, osiadanie, podnoszenie, uderzenia, spadające urządzenia, bliskość urządzeń mobilnych, zalanie, niekontrolowane źródła energii itp. jest wszechobecny.
niedoskonałe zrozumienie mechaniki i zachowania skał. Podczas gdy zgromadzona przez przemysł wiedza na temat geologii węgla, Geofizyki i mechaniki skał stale wzrasta, pozostaje ona niekompletna pod względem zdolności do dokładnego i konsekwentnego przewidywania zachowania węgla i jego skały macierzystej. Istnieje pokaźny zasób wiedzy na temat cech i zachowań węgla, który jest uzupełniany o nowe wyniki badań oraz nowe informacje i perspektywy pochodzące z działalności wydobywczej. Jednak historia incydentów górniczych odzwierciedla retrospektywne rozpoznanie niewidocznych lub nieodpowiednio scharakteryzowanych zagrożeń geologicznych, które przyczyniają się do zwiększonego ryzyka.
właściwości chemiczno-fizyczne węgla. Węgiel ze swej natury może przyczynić się do pożarów i wybuchów w kopalniach powierzchniowych, a zwłaszcza w kopalniach podziemnych. Oczywiście walka z materiałami potencjalnie łatwopalnymi, łatwopalnymi i/lub wybuchowymi nie jest unikalna w górnictwie . Przemysł naftowy jest przede wszystkim zdefiniowany przez to ryzyko od poszukiwania do dystrybucji detalicznej i stosowania benzyny i innych produktów. Produkcja ropy naftowej i proces rafinacji znajdują się w centrum profilu ryzyka tej branży, ale znacznie minimalizują ryzyko poprzez izolację ekspozycji na łatwopalne gazy i ciecze poprzez kompleksowe kontrole. Gdy operatorzy lub personel konserwacyjny są narażone na wybuchowe węglowodory w przypadkach, gdy inaczej zamknięty Proces unties, ocena ryzyka jest wymagana; jednak w podziemnym górnictwie węgla, gdzie potencjalnie łatwopalne i wybuchowe stężenia gazu i pyłu są obecne, operatorzy i personel konserwacyjny faktycznie pracują wewnątrz urządzeń procesowych, które jest analogiczne do rafinacji ropy naftowej; to znaczy, zaspy kopalni węgla, skrzyżowania, i adits.
skala sprzętu i Narzędzi Górniczych. Wraz ze wzrostem Mechanizacji Górnictwa i ekonomii skali, rozmiar stacjonarnego i mobilnego sprzętu górniczego rośnie jednocześnie w stosunku do górników, którzy je montują, obsługują i konserwują. Ciężarówki do transportu kopalń powierzchniowych są wielkości trzypiętrowego budynku, linie przeciągowe często zaćmiewają wysokość 10 pięter, a instalacje ścianowe mogą osiągnąć ponad 1000 stóp długości. Nastąpił również proporcjonalny wzrost wielkości narzędzi używanych do montażu i konserwacji sprzętu górniczego. Często zdarza się, że w warsztatach konserwacyjnych kopalni klucze mają więcej niż 36 cali. długości i ważą ponad 100 funtów. Im większa różnica wielkości między sprzętem a tymi, którzy z nim współpracują, tym większe ryzyko. Większe narzędzia ręczne, Ciężarówki, łopaty, ścianki działowe, przenośniki itp. są niezbędne do wykorzystania korzyści skali w zdecydowanej większości działających obecnie kopalń. Rozmiar i złożoność sprzętu wzrasta, podczas gdy rozmiar i podatność górników pozostają statyczne, aw niektórych przypadkach może być gorzej, jak w przypadku starzejących się pracowników ze zmniejszającym się czasem reakcji, siłą i elastycznością, między innymi miarą zdrowia i kondycji.
bliskość górników do powierzchni roboczej i urządzeń aktywnych, w których wydobywany jest węgiel. Pojawienie się półautomatycznych i w pełni autonomicznych urządzeń górniczych, w szczególności urządzeń mobilnych, takich jak wysypiska ładunków (LHD), ścianki działowe, boltery dachowe, ciągi górnicze i samochody wahadłowe w kopalniach podziemnych, Ciężarówki holownicze w kopalniach odkrywkowych oraz Wiertnice w środowiskach powierzchniowych i podziemnych, zmniejsza ryzyko poprzez zwiększenie separacji między operatorami a sprzętem. Jednak ta separacja nie pomaga osobom utrzymującym sprzęt i sama w sobie jest dynamiczna i zależna w przeważającej części od osądu operatora, a tym samym błędu ludzkiego. Jest niekompletny lub nieobecny w przypadku niektórych prac górniczych, takich jak konserwacja sprzętu mobilnego i stacjonarnego w warsztacie i w kopalni, pomiary i załogi komunalne. Czujniki pomagają wykrywać wtargnięcia do stref zbliżeniowych, ale są podatne na różne usterki i awarie.
pierwiastek ludzki. Górnicy są w Centrum Bezpieczeństwa górniczego, a ich decyzje i zachowania mają znaczący wpływ na efektywność ogólnego bezpieczeństwa górniczego, a także na bezpieczeństwo własne i współpracowników . Wiele wybitnych teorii przyczynowości incydentów identyfikuje błędy ludzkie i zachowania jako bardzo znaczący wkład w negatywne wyniki, takie jak obrażenia i uszkodzenia mienia. Łatwo założyć, że dokładne szkolenie, jasne standardowe procedury operacyjne i skuteczny nadzór powinny zminimalizować ryzyko błędu ludzkiego w postaci niebezpiecznego zachowania. W zdecydowanej większości przypadków jest to prawdą, jednak chociaż ważne, systemy te nie gwarantują zgodnego zachowania i prawidłowego podejmowania decyzji. Błąd w postaci złych decyzji i / lub zachowań zagrożonych występuje codziennie w kopalniach węgla i pomimo powszechnych przekonań, że wyniki te są pod całkowitą kontrolą górników, istnieją dowody na to, że błąd ludzki był czynnikiem przyczyniającym się do wielu katastrof w kopalniach węgla i nie jest izolowany tylko dla górników . Menedżerowie są również podatni na tę formę ryzyka. W przemyśle węglowym wprowadzono wiele rodzajów kontroli, m.in. od behavior-based safety (BBS), behavior modification, progressive discipline, human performance management oraz values-based interventions, o różnym stopniu skuteczności. Badania sugerują, że błędom ludzkim nie zawsze można zapobiec, ale najlepszą okazją do tego jest zrozumienie źródeł błędów i opracowanie środków kontroli w celu złagodzenia ich negatywnego wpływu na bezpieczeństwo. Niektóre błędy są celowe, a osoba skoncentrowana, inne są skoncentrowane na osobie, ale poza świadomą kontrolą osoby (tj., nie są świadomi, że ich działania są w błędzie). Istnieją również ludzkie awarie, dla których główne czynniki są związane z inżynierią, zarządzaniem, systemami i wadami operacyjnymi.